Als Full-Service-Partner sind wir branchenübergreifend für Kunden unterschiedlichster Größe aktiv, zum Teil bereits seit vielen Jahren. Dies sind einige von ihnen.
So profitieren
Realisierte Projekte unserer Auftraggeber
Für unsere Kunden realisieren wir bei allen Projekten Vorteile hinsichtlich Kosten, Prozesse und Qualität. Unsere Auftraggeber profitieren dabei von unserem Blick „von außen“ und unserem Wissens-Transfer zwischen Branchenstandards, den gewinnbringend für Sie einbringen.
Ein führender Hersteller von Solartrackingsystemen benötigte einen neuen Antrieb für Solarmodule, der sowohl kostengünstig in der Serienproduktion als auch hochpräzise und langlebig ist. Der ursprüngliche Entwurf beinhaltete zahlreiche Bauteile, die durch Vollmaterialbearbeitung hergestellt wurden, was hohe Produktionskosten verursachte. Gleichzeitig mussten die Bauteile extrem belastbar sein, um den anspruchsvollen Einsatzbedingungen standzuhalten.
Durch die Umstellung auf kosteneffiziente Fertigungsverfahren wie Druckguss und Spritzguss konnten die Bauteilkosten erheblich gesenkt werden. Ergänzend dazu wurden Prüfstände zur Qualitätskontrolle sowohl vor der Montage als auch nach der Endmontage implementiert, um höchste Präzision und Zuverlässigkeit sicherzustellen. Die Serienproduktion wurde durch eine optimierte Montagelinie und ein neues Verpackungskonzept effizient gestaltet, wodurch fehlerhafte Teile eliminiert und maximale Liefermengen erreicht wurden.
Bei einem Getriebegehäuse für Operationstische müssen bestimmte Bereiche elektrisch leitfähig sein. Die Idee des Kunden bestand darin, die entsprechenden Bereiche abzukleben, den Getriebekasten zu eloxieren und anschließend den Abdeckwachs zu entfernen.
Um Zeit und Kosten zu sparen, hat novia den Prozess angepasst: Eloxiert wird der kompletten Getriebekasten, anschließend wird die Eloxierung mit einem Laser bei den Bereichen, die elektrisch leitfähig sein müssen, entfernt.
Für ein Türöffnungssystem im Personennahverkehr wurde ein Kunde jahrelang mit einzelnen Gusszeichnungsteilen beliefert. Die Einzelzeichnungsteile wurden nach Lieferung in sehr langsamen und mitarbeiterintensiven Schritten selbstständig zusammengesetzt und geprüft.
Durch die Auslagerung der Baugruppenmontage an novia wurde der Prozess optimiert und gleichzeitig Kosteneinsparungen realisiert. Dazu wurde gemeinsam mit dem Kunden u.a. die Montage- und Qualitätsprüfung mithilfe modernster Prüftechnik vor Ort definiert. Geliefert werden nun vollständige und qualitätsgeprüfte Baugruppen, die direkt verbaut werden können.
Ein Kunde aus dem Automobilsektor benötigte eine Lösung, um die Produktionskapazitäten für eine zentrale Lagerachse deutlich zu erhöhen und gleichzeitig die Kosten zu senken. Die bisherige Fertigungsmethode – Drehen – war zwar etabliert, konnte jedoch die benötigten Stückzahlen nicht liefern und war preislich zu teuer.
Ein interdisziplinäres Team aus Experten für Drehen und Schleifen, Materiallieferanten und Generalisten analysierte die bestehende Fertigungsmethode und erarbeitete Alternativen. Die optimale Lösung war eine Umstellung auf Halbzeuge mit eingeschränkter Toleranz, geliefert vom Rohmateriallieferanten. Dadurch konnte der Drehprozess vollständig entfallen. Stattdessen wurde auf Schleifen gesetzt, was zunächst teurer erschien, aber einen robusteren Prozess mit kürzerer Zykluszeit ermöglichte. Dies erhöhte die Produktionskapazität und sparte durch geringeres Aufmaß letztendlich Kosten ein.
Bestimmte Bereiche eines Getriebsgehäuses für Operationstische müssen elektrisch leitfähig sein, um die Vorschriften und Normen der statischen Entladung und Erdung von Medtech-Baugruppen zu erfüllen. Das ursprüngliche Vorgehen sah vor, dass die roten Bereiche mit Wachs und Stopfen abgedeckt und das Getriebegehäuse eloxiert wird. Anschließend wird das Abdeckwachs aufwändig und händisch entfernt.
Wir eloxieren das komplette Getriebegehäuse und entfernen die Eloxierung an den rot markierten Bereichen mit einem Laser.
Für ein pulverbeschichtetes und CNC bearbeitetes Druckguss-Teil aus Aluminium sollten die Herstellungskosten gesenkt werden. Der Kunde musste zwingend einen definierten Zielpreis für das Teil erreichen, damit die neue Generation der Maschine kostengünstiger wird als der Vorgänger.
Der Herstellungsprozess ist durch das Kundenengineering auf der Zeichnung definiert als druckgiessen, beschichten und anschließend fräsen. Die erfordert ein kostenintensives händisches Abdecken von gefrästen Funktionsflächen.
Mit einer eigens dazu entwickelten Fräslehre werden die Teile nach der Pulverbeschichtung spanabtragend bearbeitet – und zwar so, dass die beschichtete Teileoberfläche nicht beschädigt wird.
Damit fällt das aufwändige Abdecken vor dem Pulverbeschichten weg. Dies reduziert den Stückpreis massiv.
Ein Kunde aus der Schiffsbranche stand vor der Aufgabe, innerhalb weniger Wochen knapp 70 hochkomplexe Baugruppen zu produzieren – unter Einhaltung strenger Dokumentations- und Qualitätsanforderungen. Neben der Fertigung, die Verfahren wie Fräsen, Schleifen, Wärmebehandlung und Prüfungen umfasste, mussten sämtliche schiffbauspezifischen Richtlinien dokumentiert werden. Besondere Schwierigkeit: Für eine zentrale Baugruppe mit hohen Anforderungen an Härte und Präzision (Einsatzhärtetiefe > 4 mm, Gewicht: 150 kg) existierte noch keine technische Lösung.
Durch ein interdisziplinäres Team aus internen und externen Partnern wurde die beste Fertigungsmethode für jede Baugruppe definiert. Die beteiligten Betriebe arbeiteten eng zusammen und nutzten ihre Kapazitäten optimal, auch an Wochenenden und Feiertagen. Eine außergewöhnliche Kooperations- und Einsatzbereitschaft – einschließlich Abstimmungen zu jeder Tageszeit – sorgte dafür, dass das Projekt termingerecht und in höchster Qualität umgesetzt wurde.
Ein extrem komplexes Frästeil wird voll umfänglich CNC bearbeitet. Dabei werden 10 kg Späne abgetragen. Dieser Prozess verursacht enorme Fertigungszeiten von ca. 4 Stunden pro Stück. Das Teil aus hochfestem Aluminium beinhaltet ca. 400 Zeichnungsmaße, davon sind 80 als funktionskritisch definiert.
Die Kosten wurden mit der Verlagerung zur novia Group bereits um Faktor 4 gesenkt. Wir sehen jedoch immer noch Einsparpotenzial für den Kunden.
Wir bieten als zusätzlichen Herstellungsprozess einen gesenkgeschmiedeten Rohling mit Werkzeugkosten an, der insgesamt etwas mehr als 2 Stunden CNC Bearbeitungszeit einspart. Den Rohling legen wir so aus, dass dieser vollumfänglich gefräst wird. Damit erreichen wir, dass der Kunde seine heutige Zeichnung nicht anpassen muss und somit aufwändige Freigabe- und Zertifizierungsprozesse vermeiden kann.
Ein global führender OEM im Personentransport verfügte über eine hohe Variantenvielfalt und Komplexität bei Sitzbänken. Daraus resultierten hohe Kosten für eine aufwändige, projektspezifische Beschaffung von Einzelkomponenten bei einer Vielzahl an externen Partnern. Das Verfahren war zeitintensiv und fehleranfällig bei gleichzeitig sehr hohem Working Capital Bedarf.
Durch die Entwicklung einer modularen Sitzbank mit verschiedensten Ausführungen hinsichtlich der Anzahl Sitzplätze, Materialien, Polsterung, Beleuchtung u.a. haben wir die Komplexität und damit den Aufwand für die Beschaffung reduziert. novia erhielt den Auftrag, die Sitzbänke einbaufertig zu produzieren, dies reduzierte die Produktionsprozesse bei unserem Kunden. Mit der Implementierung eines Vendor-Managed Inventory Programmes bei novia – mit flexiblen Abrufen von bis zu 3 x pro Woche – wurden zudem die Lagerbestände optimiert.
Kostengünstige Fertigungspartner, die kluge Auswahl des optimalen Verfahrens sowie technische Optimierung Ihrer Produkte – es gibt zahlreiche Ansätze, um die total cost of ownership zu senken.
Lokal präsent
